歡迎光臨錦工風(fēng)機(jī)官方網(wǎng)站。提供優(yōu)質(zhì)羅茨鼓風(fēng)機(jī)，羅茨風(fēng)機(jī)，回轉(zhuǎn)式鼓風(fēng)機(jī)，星型供料器，氣力輸送設(shè)備等產(chǎn)品
淺談羅茨鼓風(fēng)機(jī)技術(shù)改造
摘 要：創(chuàng)建節(jié)約型企業(yè)是響應(yīng)國家建設(shè)資源節(jié)約型社會的重要基礎(chǔ)性工作，也是企業(yè)增強(qiáng)核心競爭力的根本要求。揚州石化有限責(zé)任公司常壓裝置常壓塔頂油氣輸送風(fēng)機(jī)——羅茨鼓風(fēng)機(jī)自2012年3月投用以來，運轉(zhuǎn)可靠度低，能耗較高，故障頻繁，單次維修時間較長，極錦工影響了裝置運行。本文闡述了從技術(shù)上采取多種手段對羅茨鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)行技術(shù)改造的全過程及取得的經(jīng)濟(jì)效益。
關(guān)鍵詞：羅茨風(fēng)機(jī)；螺旋密封；轉(zhuǎn)速；技術(shù)改造
一、前言
揚州石化有限責(zé)任公司常壓裝置塔頂油氣輸送風(fēng)機(jī)——羅茨鼓風(fēng)機(jī)（型號TAR100， 8 Nm3/min，1480 r/min（變頻），0.15（出口）Mpa，37KW，兩級鼓風(fēng)，帶傳動，年運行8000 h），壓縮常壓塔頂輕烴并輸送至催化裂化裝置氣壓機(jī)入口由吸收穩(wěn)定單元進(jìn)行分離，主要分離出液化氣，干氣。當(dāng)前裝置原油處理量42.3萬T/年下，該風(fēng)機(jī)正常工作狀態(tài)下一、二級出口壓力分別為0.10、0.12Mpa，一、二級出口壓力均大于催化裂化氣壓機(jī)入口壓力（0.06 Mpa），維修頻次約6次/年，故障維修時間較長約60h/次，使用循環(huán)冷卻水≥2T/ h。
經(jīng)過技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析后認(rèn)為，由于氣體管路阻力較小，輕烴向氣壓機(jī)入口輸送的能力有富余；故障時設(shè)備維修次數(shù)及單次維修時間過長；風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速存在200-300rpm的波動等問題。因此在機(jī)組輸送能力和設(shè)備有效利用率上有改善的空間。
二、項目內(nèi)容與實施效果
從節(jié)能和降低機(jī)組故障率的目的出發(fā)，我們提出了以下幾點改進(jìn)措施：
1、降低機(jī)組負(fù)荷從而降低電機(jī)電流。因電機(jī)故障率較低，運行周期一般為風(fēng)機(jī)的6倍以上，故改兩級鼓風(fēng)為一級鼓風(fēng)，拆除電機(jī)雙側(cè)皮帶中的一側(cè)，壓縮油氣流程由串聯(lián)改為并聯(lián)/串聯(lián)均可使用，一般根據(jù)管路沿程壓降計算公式△P=λ×ρ×（L/D）×（V-2/2）（單位：Pa）可以計算得出管路壓降。為簡化計算過程，查相關(guān)圖表得知：DN80mm，L=100m空氣管道的阻力降約為0.254～1.892KPa，輸送油氣的管道阻力降≤3.5 KPa。所以正常情況只運行風(fēng)機(jī)其中一級即可達(dá)到輸送要求，另外一臺風(fēng)機(jī)則變?yōu)閭溆脵C(jī)。機(jī)組負(fù)荷降低近35%，實測電機(jī)電流從45A降至30A，電機(jī)功耗降低約33%，同時僅增加四千元的管路流程改造投資即獲得備用風(fēng)機(jī)一臺。
2、提高設(shè)備有效利用率。減少定期/臨時維修時間，從而減少因維修導(dǎo)致的輕烴放空/放低壓瓦斯管網(wǎng)的泄放量。改為單級鼓風(fēng)后，另外一臺風(fēng)機(jī)等于多出了一臺備用機(jī)組，一臺發(fā)生故障時，僅需20分鐘的時間用來更換皮帶、切換機(jī)組，機(jī)組故障維修時間由60 h/次×6次 /年（約360 h /年）降至20min×6次=2 h/年，減少油氣泄放約360 h。
3、降低軸承故障率，節(jié)約中小修費用。原機(jī)組的軸封采用的是光軸+骨架油封（4片）密封，該密封形式不能保證對介質(zhì)的完全密封，運行一段時間后，泄漏出來的輕烴組分冷凝后就會積存與軸承座，溶解稀釋了潤滑脂，造成潤滑不良，軸承損壞頻繁。拆解分析，我們采取了采用螺旋槽密封+反向密封氮氣流程，用節(jié)流孔板+針形截止閥控制氮氣流量。
當(dāng)?shù)獨馔ㄟ^連續(xù)螺旋時，其流動狀態(tài)發(fā)生變化，承受周向速度Vt和周向壓力P。Vt可分解為沿齒槽流動的速度V1和垂直于齒面的速度V2，V2可再次分解為軸向分速度Va，借助于螺旋槽的推進(jìn)，形成“泵送”作用而將少量氮氣不斷反向輸送至壓縮腔內(nèi)，形成密封。該措施增加氮氣用量約1m3/h，保證了軸承座內(nèi)微正壓，充分保護(hù)脂潤滑軸承避免與輕烴接觸，延長軸承使用壽命三倍以上。
4、停止一、二級間循環(huán)冷卻水的使用達(dá)到節(jié)水目的。烴類熱裂解總會產(chǎn)生焦類物質(zhì)，測量原級間氣體溫度，夏季風(fēng)機(jī)出口介質(zhì)溫度最高溫度為65℃，測得軸承及同步齒輪傳動機(jī)構(gòu)溫度為68℃，該溫度未超過廠家設(shè)備安全設(shè)防值75℃，在該溫度下不會導(dǎo)致介質(zhì)油氣的結(jié)焦傾向加大。所以，無級間冷卻水仍能滿足工藝生產(chǎn)和設(shè)備安全的要求，可以節(jié)約使用循環(huán)水≥1.5T/ h。
5、改善羅茨風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速不均勻狀況。轉(zhuǎn)速時不均勻時，零部件承受交變應(yīng)力，長此以往，易破壞產(chǎn)生突發(fā)故障。羅茨風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速是否平穩(wěn)主要受變頻器工作穩(wěn)定狀況、氣體負(fù)荷變化、級間帶液情況、皮帶是否打滑等影響，是根據(jù)常壓塔塔頂壓力進(jìn)行控制的，常壓裝置原油加工量增大后，原有入口管線、換熱器、壓降變大。塔頂壓力升高時，風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速應(yīng)升高，而此時吸入氣體量卻不足，導(dǎo)致風(fēng)機(jī)產(chǎn)生短時“飛車”現(xiàn)象。數(shù)據(jù)分析及現(xiàn)場查看后認(rèn)為，從塔頂→塔頂油氣冷卻器入口→冷卻器出口→頂回流罐→風(fēng)機(jī)入口緩沖罐壓力分布分別為70Kpa→65Kpa→35Kpa→10Kpa→4Kpa，因此初步判斷常壓塔頂系統(tǒng)結(jié)鹽或管路流通能力不足現(xiàn)象，壓降較大部位見下圖。
①在冷卻器處壓降最大。結(jié)鹽機(jī)理如下：原油加工
摘 要：創(chuàng)建節(jié)約型企業(yè)是響應(yīng)國家建設(shè)資源節(jié)約型社會的重要基礎(chǔ)性工作，也是企業(yè)增強(qiáng)核心競爭力的根本要求。揚州石化有限責(zé)任公司常壓裝置常壓塔頂油氣輸送風(fēng)機(jī)——羅茨鼓風(fēng)機(jī)自2012年3月投用以來，運轉(zhuǎn)可靠度低，能耗較高，故障頻繁，單次維修時間較長，極錦工影響了裝置運行。本文闡述了從技術(shù)上采取多種手段對羅茨鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)行技術(shù)改造的全過程及取得的經(jīng)濟(jì)效益。
關(guān)鍵詞：羅茨風(fēng)機(jī)；螺旋密封；轉(zhuǎn)速；技術(shù)改造
一、前言
揚州石化有限責(zé)任公司常壓裝置塔頂油氣輸送風(fēng)機(jī)——羅茨鼓風(fēng)機(jī)（型號TAR100， 8 Nm3/min，1480 r/min（變頻），0.15（出口）Mpa，37KW，兩級鼓風(fēng)，帶傳動，年運行8000 h），壓縮常壓塔頂輕烴并輸送至催化裂化裝置氣壓機(jī)入口由吸收穩(wěn)定單元進(jìn)行分離，主要分離出液化氣，干氣。當(dāng)前裝置原油處理量42.3萬T/年下，該風(fēng)機(jī)正常工作狀態(tài)下一、二級出口壓力分別為0.10、0.12Mpa，一、二級出口壓力均大于催化裂化氣壓機(jī)入口壓力（0.06 Mpa），維修頻次約6次/年，故障維修時間較長約60h/次，使用循環(huán)冷卻水≥2T/ h。
經(jīng)過技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析后認(rèn)為，由于氣體管路阻力較小，輕烴向氣壓機(jī)入口輸送的能力有富余；故障時設(shè)備維修次數(shù)及單次維修時間過長；風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速存在200-300rpm的波動等問題。因此在機(jī)組輸送能力和設(shè)備有效利用率上有改善的空間。
二、項目內(nèi)容與實施效果
從節(jié)能和降低機(jī)組故障率的目的出發(fā)，我們提出了以下幾點改進(jìn)措施：
1、降低機(jī)組負(fù)荷從而降低電機(jī)電流。因電機(jī)故障率較低，運行周期一般為風(fēng)機(jī)的6倍以上，故改兩級鼓風(fēng)為一級鼓風(fēng)，拆除電機(jī)雙側(cè)皮帶中的一側(cè)，壓縮油氣流程由串聯(lián)改為并聯(lián)/串聯(lián)均可使用，一般根據(jù)管路沿程壓降計算公式P=λ×ρ×（L/D）×（V-2/2）（單位：Pa）可以計算得出管路壓降。為簡化計算過程，查相關(guān)圖表得知：DN80mm，L=100m空氣管道的阻力降約為0.254～1.892KPa，輸送油氣的管道阻力降≤3.5 KPa。所以正常情況只運行風(fēng)機(jī)其中一級即可達(dá)到輸送要求，另外一臺風(fēng)機(jī)則變?yōu)閭溆脵C(jī)。機(jī)組負(fù)荷降低近35%，實測電機(jī)電流從45A降至30A，電機(jī)功耗降低約33%，同時僅增加四千元的管路流程改造投資即獲得備用風(fēng)機(jī)一臺。
2、提高設(shè)備有效利用率。減少定期/臨時維修時間，從而減少因維修導(dǎo)致的輕烴放空/放低壓瓦斯管網(wǎng)的泄放量。改為單級鼓風(fēng)后，另外一臺風(fēng)機(jī)等于多出了一臺備用機(jī)組，一臺發(fā)生故障時，僅需20分鐘的時間用來更換皮帶、切換機(jī)組，機(jī)組故障維修時間由60 h/次×6次 /年（約360 h /年）降至20min×6次=2 h/年，減少油氣泄放約360 h。
3、降低軸承故障率，節(jié)約中小修費用。原機(jī)組的軸封采用的是光軸+骨架油封（4片）密封，該密封形式不能保證對介質(zhì)的完全密封，運行一段時間后，泄漏出來的輕烴組分冷凝后就會積存與軸承座，溶解稀釋了潤滑脂，造成潤滑不良，軸承損壞頻繁。拆解分析，我們采取了采用螺旋槽密封+反向密封氮氣流程，用節(jié)流孔板+針形截止閥控制氮氣流量。
當(dāng)?shù)獨馔ㄟ^連續(xù)螺旋時，其流動狀態(tài)發(fā)生變化，承受周向速度Vt和周向壓力P。Vt可分解為沿齒槽流動的速度V1和垂直于齒面的速度V2，V2可再次分解為軸向分速度Va，借助于螺旋槽的推進(jìn)，形成“泵送”作用而將少量氮氣不斷反向輸送至壓縮腔內(nèi)，形成密封。該措施增加氮氣用量約1m3/h，保證了軸承座內(nèi)微正壓，充分保護(hù)脂潤滑軸承避免與輕烴接觸，延長軸承使用壽命三倍以上。
4、停止一、二級間循環(huán)冷卻水的使用達(dá)到節(jié)水目的。烴類熱裂解總會產(chǎn)生焦類物質(zhì)，測量原級間氣體溫度，夏季風(fēng)機(jī)出口介質(zhì)溫度最高溫度為65℃，測得軸承及同步齒輪傳動機(jī)構(gòu)溫度為68℃，該溫度未超過廠家設(shè)備安全設(shè)防值75℃，在該溫度下不會導(dǎo)致介質(zhì)油氣的結(jié)焦傾向加大。所以，無級間冷卻水仍能滿足工藝生產(chǎn)和設(shè)備安全的要求，可以節(jié)約使用循環(huán)水≥1.5T/ h。
5、改善羅茨風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速不均勻狀況。轉(zhuǎn)速時不均勻時，零部件承受交變應(yīng)力，長此以往，易破壞產(chǎn)生突發(fā)故障。羅茨風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速是否平穩(wěn)主要受變頻器工作穩(wěn)定狀況、氣體負(fù)荷變化、級間帶液情況、皮帶是否打滑等影響，是根據(jù)常壓塔塔頂壓力進(jìn)行控制的，常壓裝置原油加工量增大后，原有入口管線、換熱器、壓降變大。塔頂壓力升高時，風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速應(yīng)升高，而此時吸入氣體量卻不足，導(dǎo)致風(fēng)機(jī)產(chǎn)生短時“飛車”現(xiàn)象。數(shù)據(jù)分析及現(xiàn)場查看后認(rèn)為，從塔頂塔頂油氣冷卻器入口冷卻器出口頂回流罐風(fēng)機(jī)入口緩沖罐壓力分布分別為70Kpa65Kpa35Kpa10Kpa4Kpa，因此初步判斷常壓塔頂系統(tǒng)結(jié)鹽或管路流通能力不足現(xiàn)象，壓降較大部位見下圖。
①在冷卻器處壓降最大。結(jié)鹽機(jī)理如下：原油加工過程中，有機(jī)氯發(fā)生分解生成HCl或無機(jī)氯的鈉鹽、鈣鹽、鎂鹽。常壓塔頂注入氨氣（NH3），NH3 和HCl反應(yīng)生成NH4Cl，當(dāng)塔內(nèi)出現(xiàn)液相明水時形成NH4Cl水溶液NH4Cl水溶液在流動過程中隨溫度的升高，水分逐漸失去而成為一種黏性很強(qiáng)的半流體與鐵銹等一起沉積附著在設(shè)備、管線內(nèi)壁，導(dǎo)致流通截面變小，壓降增大。
②頂回流罐風(fēng)機(jī)入口緩沖罐的壓降較大，導(dǎo)致頂回流罐風(fēng)機(jī)入口緩沖罐管道（DN80mm）為利舊，小于風(fēng)機(jī)入口管徑（DN100mm），目前無法更換。
在滿足塔頂油氣冷卻效果的情況下，稍開冷卻器副線閥后，壓力變化為70Kpa60Kpa43Kpa18Kpa10Kpa，風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速目前僅有20～50rpm的波動，情況大有好轉(zhuǎn)。
三、經(jīng)濟(jì)效益與社會效益分析
措施（1）節(jié)省用電約為7KW×24 h×330=55440 KW·h，即減少電費（0.6166元/ KW·h）支出約3.4萬元。
措施（1）增加初始投資0.4萬元，分?jǐn)偤蠹s0.03萬元/年。
措施（2）每年減少油氣（約5000元/T）放大氣/放低壓瓦斯總網(wǎng)約0.102T/ h×360 h=36.75 T，約18.375萬元。
措施（3）增加氮氣消耗（1.20元/ m3）約1m3/h×8000 h=8000 m3/年，約9600元。
措施（3）減少中小修及配件費用（1160+2000）元/次×3次/年=9480元/年。（每次維修，軸承約500元，油封約480元，皮帶約180元，工時費約2000元）
措施（4）減少循環(huán)水使用約≥1.5T/h×8000 h=12000 T/年。約1萬元。
以上合計節(jié)約22.545萬元/年，取得了較好的經(jīng)濟(jì)效益；同時大大減少了油氣放空/放低壓瓦斯管網(wǎng)，取得一定的節(jié)能減排社會效益。
四、存在的主要問題和改進(jìn)措施
由于風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速仍有少量波動，預(yù)計下次裝置計劃大修時，采取更換塔頂油氣出口管線、增錦工機(jī)入口管線和清洗管路、換熱器等措施，增大流通面積，降低壓降，使風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速更加均勻。
參考文獻(xiàn)
《煉油設(shè)備基礎(chǔ)知識》 馬秉騫 主編
《煉油設(shè)備工程師手冊（第二版）》，中國石化出版社
科 學(xué) 進(jìn)步 淺談羅茨鼓風(fēng)機(jī)的技術(shù)改造 蔣理 吳正生 (中國石化揚州石化 有限責(zé)任 公司，江蘇揚~) 摘 要：創(chuàng)建節(jié)約型企業(yè)是響應(yīng) 國家建設(shè)資源節(jié)約型社會 的重要基礎(chǔ) 性工作 ，也是企業(yè)增強(qiáng)核心競爭力 的根本要求 。揚州石化有 限責(zé)任 公司常壓裝 置常壓 塔頂油氣 輸送 風(fēng)機(jī)—— 羅茨鼓風(fēng)機(jī) ~2o12年3月投用 以來 ，運轉(zhuǎn)可靠度低 ，能耗較 高，故障頻繁，單次 維修時間較長，極錦工影 響了裝 置運行 。本文 闡述了從技術(shù)上采取多種手段對羅茨鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)行技術(shù)改造的全過程及 取得 的經(jīng)濟(jì) 效益 關(guān)鍵詞：羅茨風(fēng)機(jī) ；螺旋密封 ：轉(zhuǎn)速 ；技術(shù)改造 一 、 前言 揚 卅I石化有 限責(zé)任公 司常壓 裝置塔頂油氣 輸送風(fēng) 機(jī)—— 羅茨鼓風(fēng) 機(jī) (型號TAK100，8 Nm3／n-fin，1480 r／rain(變頻)，0．15(出 口)Mpa，37KW ，兩 級鼓風(fēng)，帶傳動 ，年運行8000 h)，壓縮常壓塔頂輕烴并輸送 至催化裂化裝置 氣壓機(jī)入口由吸收穩(wěn)定單元進(jìn)行分離，主要分離出液化氣，干氣。當(dāng)前裝置 原油處理量42．3萬T／年下，該風(fēng)機(jī)正常工作狀態(tài)下一、二級出121壓力分別為 O．10、0．12Mpa，一 、二級 出 口壓力均 大于催化 裂化氣 壓機(jī)入 口壓力 (O．O6 Mpa)，維修頻次約6次／年，故障維修時間較長約60h／次，使用循環(huán)冷卻水 ≥ 2T／h。 經(jīng)過技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析后認(rèn)為，由于氣體管路阻力較小，輕烴向氣壓機(jī)入口 輸送的能力有富余：故障時設(shè)備維修次數(shù)及單次維修時間過長：風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速存 在200—300rpm的波動等問題。因此在機(jī)組輸送能力和設(shè)備有效利用率上有 改善的空間。 二、項目內(nèi)容與實施效果 從節(jié)能和降低機(jī)組故障率的目的出發(fā)，我們提出了以下幾點改進(jìn)措施： 1、降低機(jī)組負(fù)荷從而降低 電機(jī) 電流。因電機(jī)故障率較低 ，運行周期一般 為風(fēng)機(jī)的6倍 以上 ，故改兩級鼓風(fēng)為一級鼓風(fēng)，拆除 電機(jī)雙側(cè) 皮帶中的一側(cè) ， 壓縮油氣流程 由串聯(lián)改為并聯(lián)／串聯(lián)均可使用，一般根據(jù)管路沿程壓降計算 公式 Ap=kxpx(L／D)×c、，．2／2)(單位：Pa)可 以計算得出管路壓 降。為簡化計 算過程，查相關(guān)圖表得知：DN80mm，L=100m空氣管道的阻力降約為0．254~ 1．892KPa，輸送油氣的管道阻力降≤3．5 KPa。所以正常情況只運行風(fēng)機(jī)其 中一級即可達(dá)到輸送要求，另外一臺風(fēng)機(jī)則變?yōu)閭溆脵C(jī)。機(jī)組負(fù)荷降低近 35％，實測電機(jī)電流從45A降至30A，電機(jī)功耗降低約33％，同時僅增加四千 元的管 路流程改造投資即獲得 備用風(fēng)機(jī)一臺。 2、提高設(shè)備有效利用率。減少定期／臨時維修時間，從而減少因維修導(dǎo) 致的輕烴放 空／放低壓瓦斯管 網(wǎng)的泄放量。改為單級鼓風(fēng)后，另外一臺風(fēng)機(jī) 等于多出了一臺備用機(jī)組，一臺發(fā)生故障時，僅需2O分鐘的時間用來更換皮 帶、切換機(jī)組，機(jī)組故障維修時間由60 h／次×6次 ／年 (約360 h／年)降至 20minX6次=2 h／年，減少油氣泄放約360 h。 3、降低軸承故障率，節(jié)約中小修費用。原機(jī)組的軸封采用的是光軸 +骨 架油封(4片)密封，該密封形式不能保證對介質(zhì)的完全密封，運行一段時間 后，泄漏出來的輕烴組分冷凝后就會積存與軸承座，溶解稀釋了潤滑脂，造 成潤滑不良，軸承損壞頻繁。拆解分析，我們采取了采用螺旋槽密封+反向 密封氮氣流程，用節(jié)流孔板+針形截止閥控制氮氣流量。 當(dāng)?shù)獨馔ㄟ^連續(xù)螺旋時，其流動狀態(tài)發(fā)生變化，承受周向速度vt和周向 壓力P。Vt可分解為沿齒槽流動的速度v1和垂直于齒面的速度V2，V2可再次 分解為軸向
根據(jù)流體力學(xué)理論，氣體的流動過程將伴隨著損失。由于這一切都是在風(fēng)機(jī)輸送氣體的過程中發(fā)生的，也就是浪費了風(fēng)機(jī)的能量。
羅茨風(fēng)機(jī)的風(fēng)壓是不受風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速限制的，不論轉(zhuǎn)速變化如何其風(fēng)壓可以保持不變。而風(fēng)量則與風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速成正比的。羅茨鼓風(fēng)機(jī)恒轉(zhuǎn)矩負(fù)載，其節(jié)電率與轉(zhuǎn)速降成正比，雖然不同于一般風(fēng)機(jī)、水泵節(jié)電率更高，但因它的功率較大，而且只要爐墻不壞，是連續(xù)24小時工作的，并開動時間亦很長，因此節(jié)電潛力大，節(jié)電費用高。
羅茨鼓風(fēng)機(jī)進(jìn)行技術(shù)改造后，改變了過去以調(diào)節(jié)出口或者進(jìn)口閥門開度方式來調(diào)節(jié)風(fēng)壓或風(fēng)量的生產(chǎn)方式，勞動強(qiáng)度減輕，調(diào)節(jié)的及時性好，提高了產(chǎn)品的合格率，單耗明顯下降。
羅茨風(fēng)機(jī)在運轉(zhuǎn)中要注意檢查：電源、電壓、電流值、壓力、大氣溫度、排出溫度、軸承溫度、振動、噪音、油位、污垢程度、皮帶張力等事項并留下記錄表，這樣對于早期發(fā)現(xiàn)或發(fā)生問題時原因調(diào)查有很大幫助。不可以使用出口閘閥來調(diào)整風(fēng)量，應(yīng)該改變羅茨風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速或贈放排氣閥防控的方法來調(diào)整。
不應(yīng)把羅茨風(fēng)機(jī)安裝在人經(jīng)常出入的場所，以防受傷和燙傷。羅茨風(fēng)機(jī)室外配置時，應(yīng)設(shè)置防雨棚，羅茨風(fēng)機(jī)在不大于40℃的環(huán)境溫度下可長期使用，超過40℃時，應(yīng)安裝排氣扇等降溫措施，以提高風(fēng)機(jī)使用壽命。
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